鋁合金法蘭鍛件因其具有比重小、導熱性好、導電性能高及耐腐蝕等優(yōu)點，而廣泛用于中、高強度有一定要求的零部件。鋁合金加熱模鍛的工藝特點是流動性差，塑性較低，導熱性良好，鍛造溫度范圍窄，始、終鍛溫度要求嚴格，加熱模鍛的性能特點是鋁合金不產生同素異構轉變，主要依靠正確控制鍛造力學參數(shù)改善金屬組織，使金屬流線均勻連續(xù)地沿鍛件外形分布以提高機械性能；加熱模鍛的質量特點是鋁合金極易產生折迭與裂紋兩大質量缺陷。
其中折迭可減少零件的承載面積，服役時極易產生應力集中而成為疲勞失效源，危害很大，折迭廢品約占鍛件廢品總數(shù)的70%～80%；裂紋危害更大，裂紋廢品約占鍛件廢品總數(shù)的5%～10%。
折迭產生的原因有坯料橫截面尺寸大，制坯形狀不合理，局部壓入式成形，模具模膛過渡處圓角半徑較小，操作時一次壓下量太大等。
裂紋產生主要是因為擠壓鋁棒料具有明顯的各向異性，其中縱向機械性能明顯高于橫向機械性能(縱向韌性最大，而橫向韌性最小)。在終鍛開始時在三向應力不等的情況下或非三向壓應力的作用下，存在最大剪應力，易造成坯料晶粒間聯(lián)系破壞，不利于滑移變形的發(fā)展，變形能力差而產生斜裂。
同時因變形不均而引起的附加應力和溫度不均產生的熱應力較大，變形大的部分和變形小的部分相互作用，拉應力超出該部分強度時便產生開裂。
在生產實際中對鋁合金模鍛件折迭與裂紋兩大質量缺陷進行質量控制，應做到預防為主，工藝技術和生產管理相結合，具體應做到以下幾個方面：
(1)應對鍛造設備、工藝裝備和坯料的技術狀況進行必要的分析，使鍛造工藝符合生產實際，做到先進、合理、完整和準確。
(2)在鍛模設計時，應考慮鍛件所需的成形力和設備的噸位，合理分配制坯或中間坯料的體積，選擇正確的充填方式，增大鍛模模膛過渡處的圓角半徑或模鍛斜度，降低模膛(含飛邊橋)的表面粗糙度值。
(3)應確保使用的鋁合金原材料無折迭、裂紋和粗晶環(huán)等缺陷。對坯料加熱來說，應嚴格控制裝爐量，在加熱一半的時間內將坯料翻動，盡可能地減少出爐到鍛造的時間。
(4)在鍛造操作時，應按先輕后重的操作原則，正確地控制坯料的變形程度或錘擊力，合理地利用擠壓原材料的各向異性，正確預熱鍛模和操作工具，以及合理地潤滑鍛模(尤其是上模模膛)。
(5)在鍛造生產時，應由生產班長統(tǒng)一指揮，首件檢驗應有主管技術人員配合，必要時跟班作業(yè)指導生產，同時首批首件生產，應盡可能地安排在白班生產，以利于發(fā)現(xiàn)鍛件的質量缺陷，在確認無折迭和裂紋等缺陷后，可在規(guī)定的時間間隔內均勻而有節(jié)奏地均衡生產。
(6)在鍛件檢驗時，須做到首件檢驗，嚴格執(zhí)行“三檢制”，還應做到工序檢驗、中間檢驗、巡回檢驗和最終檢驗，防止系統(tǒng)性質量缺陷流入到下道工序。
